设备是众多企业管理运营中的核心要素之一,设备的管理水平(包括需求定义、选型、定型、验收、使用、维护、维修等)直接影响产品质量、生产效率和安全环保等。FMEA是风险评估和风险降低的工具,在产品设计与生产制造阶段已形成了成熟的DFMEA和PFMEA方法论,效果显著,广受青睐。那么FMEA能否也可以运用于设备的关键管理活动中呢?
本课程是我们在实施了多家顶流企业的MFMEA项目后总结出来的最佳实践分享,专门为FMEA推进者/设备经理/生产经理/工艺经理/质量经理/设备维护工程师/设备原厂技术人员等而设,培训时间2天,课程目的如下:
让学员了解MFMEA的相关概念
让学员掌握MFMEA分析的方法
让学员具备策划和组织开展MFMEA的能力
讲师简介:
曹旭峰先生在质量理念与实践、质量工具应用、体系管理、供应商质量管理、研发管理、管理信息系统策划和开发等领域内具有丰富的实践和咨询经验。曾在《中国质量》、《工业工程》和国际专业论坛会议中发表质量管理方面的论文几十篇。
12年汽车行业质量管理经验,曾在大型国企和知名外企历任质量工程师、供应商质量经理、质量经理、质量总监岗位。
10年质量管理咨询和培训经验,曾为二十多家主流整车厂和一百多家零部件公司培训辅导过各类产品的FMEA。
FMEA Master®软件系统策划人,拥有十多项FMEA方法论发明专利。
聪脉(上海)信息技术有限公司创始人、总经理。
课程特色:
融合贯通、深入浅出讲解MFMEA的相关概念
基于“七步法”,讲解MFMEA的分析逻辑
以讨论互动的方式,分析解答MFMEA分析过程中的难点
以小组PK的方式,进行MFMEA的课堂练习和评比
分享标杆企业的MFMEA工作开展方式
免费使用FMEAMASTER软件中的MFMEA模块进行实战练习
课程大纲:
1.MFMEA的概念
1.1.讨论:设备使用中的常见问题?
1.2.FMEA的发展史
1.3.MFMEA与DFMEA/PFMEA的关系
1.4.MFMEA与其他相关活动的关系
1.5.开展MFMEA的收益
2.MFMEA的分析过程
2.1.策划与准备
2.1.1.何时启动MFMEA工作?
2.1.2.如何选择分析对象?
2.1.3.客户需求包含哪些内容?
2.1.4.经验教训如何收集和整理?
2.1.5.PFMEA与MFMEA之间的信息传递
2.1.6.团队成员应包含哪些岗位?
2.2.结构分析
2.2.1.设备设计结构与设备维护结构
2.2.2.设备维护结构如何合理定义?
2.2.3.如何合理定义聚焦分析对象?
2.2.4.管理要素的定义:设计、验收、使用、维护、环境
2.2.5.搭建设备结构树
2.3.功能分析
2.3.1.功能与特性两个概念的理解
2.3.2.设备功能与设备特性的定义
2.3.3.管理要素功能的描述
2.4.失效分析
2.4.1.与失效相关的概念(失效、故障、缺陷、问题、bug)
2.4.2.七种失效类型
2.4.3.MFMEA失效分析时的四个假设
2.4.4.FTA分析
2.4.5.失效后果及严重度(S)的评分
2.4.6.失效链的建立
2.5.风险分析
2.5.1.预防措施、探测措施与响应措施的理解
2.5.2.预防措施及频度(O)的评分
2.5.3.探测措施及探测度(D)的评分
2.5.4.响应措施及后严重度(S)的评分
2.5.5.AP规则的制定
2.6.优化
2.6.1.制订优化措施的思路
2.6.2.优化措施的闭环管理
2.6.3.优化措施与现行措施的转化
2.7.结果文件化
2.7.1.MFMEA报告的输出
2.7.2.MFMEA报告的评审
2.7.3.MFMEA报告的动态维护
2.7.4.基于MFMEA可以衍生哪些出交付物?
3.MFMEA的组织开展
3.1.导入培训
3.2.试点应用
3.3.体系建立
3.4.知识准备
3.5.人才培养
3.6.选购软件
3.7.系统集成
3.8.全面应用
MFMEA(设备 FMEA)专题培训回执表
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